PRODUCTIVIDAD Y CAPACIDAD DE
MEJORA
En primera instancia,
la productividad de una empresa debiera ser un buen indicador de su capacidad
de mejora. Esto es, valores bajos de la productividad se asociarían a
importantes márgenes de mejora. Sin embargo, en la práctica, la relación de
ambos factores no es tan directa. ¿Dónde reside la complicación? Veamos algunos
casos.
En muchas empresas se establece
un criterio de remuneración variable en función de la productividad de personas
o equipos de trabajo. Según el criterio que se haya adoptado para valorar el
trabajo, la productividad puede alcanzar en con bastante frecuencia valores de
133%. En vista de lo expuesto con anterioridad, estos datos de productividad debieran
llevarnos a pensar que se está trabajando de forma inmejorable. Esta conclusión
puede ser en muchos casos errónea.
Independientemente del sistema de
remuneración establecido, es muy frecuente que una empresa que fabrique
distintos tipos de productos maneje datos de productividad para cada uno de
ellos, en términos de nº de unidades de cada tipo de producto por unidad de
tiempo. ¿Cómo puede esa empresa, a partir de diversos datos de productividad,
valorar su capacidad de mejora? Es más, aun centrándose solo en un tipo de
producto, sabiendo que fabrica, por ejemplo 100 unidades de ese producto en una
hora, ¿cómo puede analizar si ese valor puede o debe ser superado?
También pueden surgir
interrogantes similares al realizar ciertos estudios de costes. Algunas
aplicaciones informáticas desarrolladas a este efecto diferencian entre horas productivas y horas no productivas, entendiendo por estas últimas los tiempos de
descanso, tareas de limpieza y mantenimiento, etc. En estos casos, ¿qué límite
debe establecerse para el nº de horas no
productivas?, y, una vez alcanzado ese valor mínimo, si se mantiene, ¿la
empresa cuenta o no con margen de mejora para su productividad? Será difícil
hallar una respuesta.
Llegados a este punto, tras
considerar los ejemplos mencionados, estaremos tentados a concluir que, en
contra de nuestra percepción inicial, la productividad no puede indicar la
capacidad de mejora de una empresa. Es preferible no caer en el derrotismo y
analizar más a fondo la cuestión.
Como en casi cualquier
situación, es muy importante aclarar el objetivo que deseamos alcanzar, pues
este nos indicará las formas de proceder para lograrlo.
Si deseamos conocer la
productividad global de la empresa para saber cuánto podemos mejorar no será
válido ninguno de los sistemas de cálculo que se han expuesto en los casos
anteriores, pues estaban enfocados a otros fines, a saber: sistema de
remuneración variable, conocer el nº de unidades fabricadas en una unidad de
tiempo, o costes de la hora de trabajo en determinados supuestos.
Sin embargo, sí es cierto, que un
valor de productividad global bien calculado sí permitiría, además, valorar de
forma más fiable tales aspectos.
¿En qué consiste pues
ese valor de productividad global? En
primer lugar, debemos hacer hincapié en que, como su nombre indica, debe ser un
valor global. Es decir, debe indicar no sólo cuántas unidades se fabrican por unidad de tiempo, sino
cuántas unidades pasan por todos los procesos de la empresa (recepción de
pedido, compras, distribución de materiales, diseño, ingeniería, fabricación,
embalaje, expedición, etc.) por unidad de tiempo. En este caso, la cadena es
tan fuerte como su eslabón más débil: si se fabrican 1000 unidades en una hora,
pero se ha tardado 1 semana en disponer del embalaje adecuado, la productividad
ha sido de 1000 unidades en 41 horas (asumiendo semanas de 40 horas
laborables).
Una vez obtenido el valor de
productividad global, otro aspecto esencial a tener en cuenta es del tiempo
total de procesado ¿cuánto tiempo se dedica a actividades con valor y cuánto corresponde a despilfarros tales como: transportes, desplazamientos, esperas,
etc.? Una vez identificados y cuantificados los despilfarros se debe proceder a
analizar las verdaderas causas de cada uno de ellos (mala disposición en
planta, fallos de comunicación, carga de trabajo desnivelada, problemas de
calidad, etc.), pues solo de esta forma se puede llegar a una tasación fiable de la capacidad de mejora.
